「短納期」「低コスト」「高品質」をモットーに掲げていられます。
これらの課題をいかに実現してこられたのですか。

本来なら、腕のいい職人を多く抱 えたいところですが、仕事の標準化、技術の継承を考えると、完全に機械で対応することは難しいが、人の関与をなるべく少なくするのがベストだと判断しています。
機械を使えば複雑な形状を正確かつ短時間で加工できるので、超精密な金型では磨耗を少なくし、金型の長寿命化、お客様のコスト削減につながります。
製品加工に必要な高機能、最新鋭の設備を積極的に導入することは、お客さまの要求に応えることになると考えています。
さらに品質の向上に、より力を注 ぐことができますし、社員が技術の習得に時間を割くようになるなど、新たな取り組みによって金型の寿命を6倍に延ばしたケースもあります。
保有設備は「マシニング」「放電加工機」「ワイヤーカット」「研削盤」など79台に達し、当社の事業規模としては、かなり充実していると自負しています。
毎年、設備への投資を続け、2018年3月には7000万円の社債を発行しました。

経営環境の変化と、それに対する施策があれば教えてください。

一般に、どの自動車メーカーも効率的な生産を志向するなか、部品の共通化が進んでいます。
これにともない、全型の需要は徐々に減少して いるのが現状です。最近、注目を集めている電気自動車(EV)と燃料電池車(FCV)は、エンジン自体がなく、これも金型への需要減の要因になります。
タイヤで動く以上、動力を伝達するための歯車をはじめ、いわゆる足まわり関連部品は今後も必要とされるので、この分野で精度の高いモノづくりに力を入れ、他社との差異化を図っていく方針です。